发布时间：2016-10-20

    （1）基础设备。在机械机械生产厂家中，机床、刀具、夹具、检测仪器等设备一定程度上决定了制作水准。而很多关键零部件我国还不能自己生产制作，完全依靠进口，这在一定程度上限定了我国机械机械生产厂家的发展。但是，放眼世界，咱们可以看见。美国有集成电路和航天器，德国有汽车，日本机械制制造，他们在这些领域都享受垄断的先进技术优点，形成了独、特、高的产品，占领了世界市场的制高点，而拥有领先的制制造设备是他们成功的保证。反观我国，制作技术和工艺装备却很落后，没有领会世界领先技术，大多是以引入技术生产产品，高新技术含量低。当前我国大多企业还运用较落后的制制造工艺与技术装备进行生产，优质、高效、低耗工艺的普及率不足10%,数控机床、精密设备不足5%,配有国产数控系统的中档数控机床不超出25%,高档数控机床的90%以上依靠进口；在大型成套装备技术方面严重落后，并且高档、大型仪器设备大多依靠进口。中档产品以及很多关键零部件，国外产品占据我国市场60%以上的配额等等。由此可以看出，我国的机械制制造设备还非常落后，与发达国家还有一定的差别。    （2）制制造工艺。随着科学技术的发展，尤其是电子技术、信息技术的迅猛发展，越来越多的高新技术利用到机械制制造行业中。尤其是近几年，中国制制造成了咱们耳熟能详的一个词，但同时，中国制制造也近乎成为了劣质产品的代名词，由此可以看出，咱们的产品质量还有待增强，这一定程度上决定于咱们的制制造工艺。工业发达国家较普遍的运用高深加工、精细制作、微细制作、微型机械和微米/纳米技术、激光加工工艺、电磁加工工艺、超塑加工工艺以及复合加工工艺等新型加工方式。但我国普及率不高，尚在开发、领会之中，仍旧是以传统制作模式为主体，这就使得咱们的工艺水平的提升受到限定。    （3）自动化技术。随着计算机技术等高新技术的发展，机械机械生产厂家的自动化技术程度进一步增强。工业发达国家普遍运用数控机床、制作中心及柔性制制造单元（FMC）、柔性制制造系统（FMS）、计算机集成制制造系统（CIMS），实现了柔性自动化、智能化、集成化。我国尚处在单机自动化、刚性自动化时期，柔性制制造单元和系统仅在少数企业使用。并且，我国在这个地方的研究尚处于起步时期，发展还不太成熟。    （4）生产管理。工业发达国家普遍运用计算机管理，器重组织和管理体制、生产模式的更新发展，发行了准时生产（JIT）、灵敏制制造（AM）、精益生产（LP）、并行工程（CE）等新的管理思想和技术。我国唯有少数大型企业局部应用了计算机辅助管理，多半小型企业仍处于经验管理时期。并且恰是由于我国企业规模小而散，大多企业未能创建现代化的科学管理体系，组织机构系统不完整，人员素质比较低，管理水准低下。大多企业中存在视生产技术、轻蔑管理技术；器重硬件建造，轻蔑软件建造；器重信息化，轻蔑集成化管理等等问题。企业专业化管理水准低，国际市场开辟扩展能力不足。我国多半企业管理粗放，专业化管理水准低。现时期机械工业的专业化水准仅仅为15%-30%,而美国、西欧诸国、日本企业的专业化水准已经是达到75%-95%。    （5）核心技术。尤其是改革开放以来，越来越多的外国企业到中国来投资，我国引入了很多国外的先进设备却并没有领会核心技术。从业人员认为，我国机械行业存在一个非常大的技术“黑洞”，最明显的表现是对外技术依存度高。对外技术依存度高居不下，致使我国的机械制制造产业发展受制于人。我国对外技术依存度可以达到50%，而美国、日本约为5%上下，普通发达国家这一比例也在30%以下。并且我国的关键技术自给率低，占固定资产投资40%上下的设备投资中，有60%以上要靠进口来符合，高科技含金量的关键装备基本上依靠进口。值得关注的是，很多重点领域尤其是国防领域的对外技术依靠，会对国家安全构成严峻挑战。作为窗口的国家高新技术产业开发区，也有57%的技术源自国外。从业人员普遍认为，技术黑洞的形成与国家的器重程度、投入紧密有关。国家在过去的二十多年来忽略了发展机械行业，在政策、资金等方面都产生了偏差。最标准的例子是国有企业。国有企业对创新人才的产权鼓励基本上没有实施，而产权鼓励制度是创新和研发产品的重要保证。一方面创新成效的知识产权没有获得有效的防护；另外一个方面，创新者的贡献没有获得产权确定。企业研发的技术和产品，要么被国家无偿拿走，要么被其它企业无偿剽窃。就拿我国汽车机械生产厂家为例。我国的汽车机械生产厂家发展了多年，直到如今使用上自己设计的“心脏”的却很少，这让很多汽车从业人员都为之伤神。不过如今已经是有几家汽车制制造企业开始关注设计自己的发动机。奇瑞是其中之一，它研发成功ACTECO发动机让中国的汽车也开始赚技术钱了。    企业不光缺少核心技术，并且存在创新能力单薄，而创新能力单薄又致使咱们在别人后边亦步亦趋，进而非常难领会核心技术。我国高技术产业发展快速，但具备自主知识产权的产品不多，大部分高科技产品出口是由三资企业完成的，拥有自主知识产权的企业仅占企业总数的万分之三。企业不太容易领会核心技术，重引入、轻消化吸收再创新的问题始终未能有效解决，2004年，规模以上工业企业技术引入经费支出，397亿元，消化吸收经费支出仅61亿元，远远低于日本和韩国水准。当代世界，机械生产厂家的中心正在向我国等发展中国家转移，中国已成为全球性的制制造大国，令世界瞩目。但是，由于缺少具备自主知识产权的核心技术和品牌，机械生产厂家的很多领域还停顿在国际价值链分工的低档次。    （6）、国家的宏观方针政策。科技投入占GDP的比重仍旧很低，且投入不足和浪费低效并存。我国历史上科技投入占GDP的比重最高是1960年的2.32%，今后逐年下降，到1998年为0.69%，2000年今后有所反弹，到2004年为1.23%，而创新型发达国家及新兴工业化国家这一比重普通在2%以上。    机械工业作为普通竞争性行业，其竞争情况与收益情况直观受生产投入结构的影响。企业之间的竞争，事实上是科学技术经验和创新能力的竞争，而科技实力和技术创新能力在一定程度上决定于科研与开发的投入。发达国家为了维持机械工业的市场竞争力，加大了科技投入的力度。一些大企业的科技开发资金占到其销售量的4%

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